製藥（yào）廢（fèi）水流量計在鎢礦選廠生產自動化監控係統中的應用

一、工程實例
某鎢礦選廠於2007年投入生產，在原礦中，金屬鎢的儲量相對較大，同時伴生金屬包括銅（tóng）、鉬等。在選廠生產中，全廠分為重選（xuǎn）段和細泥段二個作業工段，其中，重選段每天能夠處理原礦約4500t，選礦（kuàng）工藝相對成熟（shú），但還未實現係統的自動化控製，工人僅僅能夠憑借自身的經（jīng）驗進行手動（dòng）調節，不（bú）僅較難實現對生產過程的及時（shí）準確控製，難以（yǐ）獲得（dé）良好的生（shēng）產指標，同時也缺乏合理（lǐ）有效的管理（lǐ）數據支（zhī）撐，在成本核算中存在著較大的困難。應用選礦自動化技術，能夠充（chōng）分考（kǎo）慮（lǜ）選礦過程中存在的各種影（yǐng）響因素，同（tóng）時能夠隨著入選礦石性質（zhì）的變（biàn）化，自動改變對於各個變量的管理和控製，使得選（xuǎn）礦指標（biāo）能夠達到*佳值，同時豐富管理手段，提高管理（lǐ）效果，降低管理成本。在鎢（wū）礦選廠生產中，應（yīng）用製藥（yào）廢水流量計組成自動化監控係統，能夠（gòu）有效豐富（fù）選礦管理手（shǒu）段，降低生產成本，提高生（shēng）產效率。本文結合相應的工程實（shí）例，對（duì）自動化監控係統在鎢礦選廠生產中的設計應用（yòng）進行（háng）了分析和探（tàn）討。
二、自動化監控係統設計
針對鎢（wū）礦選廠生產的實際需（xū）求，這裏應用相應的自動化技術，對自動（dòng）化監控係（xì）統進行了設計。在係統設計中，遵循“方案合理、技術先進、運行可靠、操作方便”的原則，係統整體采用集散控製係統，基於現場總（zǒng）線通訊，其整體網絡構架如（rú）下：
在設計（jì）區域建設（shè）中央控製室（shì），包括一（yī）個工程師站和（hé）一個操作站（zhàn）。DCS主櫃設置在（zài）設備室，位（wèi）於控製室旁邊，在現場相（xiàng）對集中的區域，放（fàng）置一套遠程（chéng）I/O櫃（guì），在主櫃（guì）與（yǔ）I/O櫃間，采用Profibus總線通訊；在工程師站、操作員站（zhàn）及DCS站主櫃間，采用以太網通訊。對（duì）於上位組態（tài）軟件，采（cǎi）用亞控組態王軟件平台，從實際管理需求出發，進行自主開發。
根據該選廠生產管理的實（shí）際需要，應該對以下設備進行相應的監測和控製：
（1）水計量：包括全廠14處用水，都需要進行相應的計量考核，實現選（xuǎn）廠用水調度的（de）水平衡。
（2）合格礦計量：在選廠生產過程，一（yī）共需要4處合格礦需要進行計量。
（3）原礦（kuàng）石計量：主要是在礦石機車運輸軌道對需要運出的礦石（shí）進行計（jì）量。
（4）設備狀態監（jiān）測：對選廠生產中各類機械（xiè）設備運行狀態的監測和管理（lǐ）。

三、自動化監控係統實現
應用自動化監（jiān）控（kòng）係（xì）統，能夠有（yǒu）效實現對選廠生產過程中用水、用電、物（wù）料、設備等（děng）的（de）實時在線（xiàn）監測，能夠及時對出現的故障進行報（bào）警，對需要調節的（de）設備進行控製（zhì），同時也可以根據實際生產需要，生成相應的生產報表（biǎo）。整個自動化監控係統包括以下五個組（zǔ）成部分：
（1）設備狀態（tài）監測（cè）係統。該係統的（de）主要功能，是針對設備啟（qǐ）停、故障及運行狀態的監測和管理，以及對一些特殊（shū）設備，如圓錐破碎機、棒磨（mó）機等工作電流、壓力等的（de）監測。在設備狀態監測係統中，通過采集設備電氣輔助點、熱繼信（xìn）號點的信號（hào），並將其傳輸到相對集中的區域，然後經由多芯（xīn）線纜，傳輸到（dào）I/O櫃的（de）信息采（cǎi）集模（mó）塊，為後（hòu）續的分析和管理（lǐ）提（tí）供相應的數據（jù）支持。在圓（yuán）錐破碎機（jī）和棒（bàng）磨機（jī）中，存在著獨立的控製係統（tǒng），能夠實現與（yǔ）工程師站和操作站（zhàn）的（de）相互通（tōng）信，設備的運行狀態和相關參數能夠通過通訊的方式，在自動監控係統中準（zhǔn）確直觀的反映出來。
（2）棒磨控製係統。在（zài）鎢礦選廠生產中，棒磨流程如（rú）下：采集到的礦石經（jīng）振動（dòng）給料機送（sòng）到輸（shū）送皮帶（dài）上（shàng），經單螺旋分級機等環節，進入棒磨機（jī）進行磨礦加工。在該企業中，棒磨車間（jiān）一共有二台棒磨機。結（jié）合棒磨給料自動調節係統，能夠以棒磨機的實際運行（háng）工況為依據，實現對於振動給料機給料量和給料皮帶運行速度的控（kòng）製，從而實現對於棒磨進料（liào）量的自動調節和控製。不僅如此，還能夠根據實際需要，進行相應的人工幹預。棒磨控製係統主要包（bāo）括PLC、觸摸屏、變頻（pín）器以及電流檢測設備和通訊模塊等組成，通（tōng）過以太（tài）網實現與整個自動化監控係統的連接。
（3）水計量係統。根據選廠新水用量、尾礦回水用（yòng）量和廠前回水用量，結合相應（yīng）的用水分配情況及（jí）水處理工藝流程，在14處需（xū）要進行計量的（de）供水管道上，安裝製藥廢水（shuǐ）流量計（jì），將流量信號傳輸到I/O櫃的模擬量輸入模塊，經由PLC係統進行處理（lǐ）。水（shuǐ）計量係統可以（yǐ）實時顯示（shì）各處流（liú）量，並進行自動累計，同時按照生產需要，自動生成生產報表。對各水池（chí）水位（wèi）實時（shí）顯（xiǎn）示，方便生產（chǎn）調度及時調整抽水時段，實現生產用電的平峰填穀。在對製藥廢水（shuǐ）流量計進行選（xuǎn）擇時，應該確保其附帶（dài）現場（chǎng）儀表，以方便現場了解用水情況。
（4）圓錐破碎控製係統。圓錐破（pò）碎控製係統是一個相對獨立的閉環控製係統（tǒng），這裏選擇西門子200PLC作為（wéi）核心控製器，利用溫度變送器，實現對於潤滑油溫度的監測；利用壓力變送器，實現對油缸壓力的監測（cè）；利（lì）用（yòng）電流變送器，實現對主（zhǔ）電機電流的檢測。PLC係統能夠根據采集到的數據，按照相應的控製模型，輸出一定的控製量，結合變頻器，控製給礦電機的轉速，從（cóng）而實現對給礦量的控製，保證圓錐破碎機工作負荷（hé）的（de）穩定性。不僅如（rú）此，應該根據相應的（de）要求，對排（pái）礦口的大小進行設定，並通過液壓係統的電磁閥，對錐體的升降進行控製，以調整排（pái）礦口的大小。在係統中，遠（yuǎn）程監控（kòng）級可以通過設計監控界麵，實現對於破碎（suì）機工作（zuò）狀態的監測，同時也能夠實現參數的設置及破（pò）碎機的控製。該係統同（tóng）樣通過以太網，實現與自動化監控係統的相互通訊。
（5）供電計（jì）量係統。在原本的選（xuǎn）廠生產中，供（gòng）電計量（liàng）一般都是通過人（rén）工抄表的方式進行，不僅工作效率低下，而且容易出現人為（wéi）失誤。而在該供電計量係統（tǒng）中，可（kě）以（yǐ）在需要計量的位置安裝相應的電計量模（mó）塊，從而實現對於用電度數的自動計量，以及對各種電參數的自動監（jiān）測，如三相電壓、三相電流、有功功（gōng）率、無功功率、功率因數等。所有的電計量模塊（kuài）都能夠通過RS-485通訊，實現與上位計算機係統的相互通訊（xùn），並在操作（zuò）站計算機係（xì）統中自動生成（chéng）相應的記錄報表，方便進行管（guǎn）理。
四、結語
在實際應用過（guò）程中，基於PLC和計算機的選礦生產自動化監測係統取得了良好的效果，係統設計合理，能夠有效滿足實際生產的（de）需要，進行相應的功能和配置設計；設備選型（xíng）合理，從鎢礦山的特點和周邊環境出（chū）發，對裝備進行的合理選擇，在（zài）保證係統穩定（dìng）性（xìng）和可靠性的（de）同時，有效減少了成本投入，為生產成本的核算（suàn）以及（jí）生產效率的提高提供了準確的依（yī）據，為企業的持續穩（wěn）定發展奠（diàn）定了堅實的基礎。

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