工（gōng）業雙氧（yǎng）水流量計在鎢礦選廠生產自動化監控係統中的應用

一、工（gōng）程實（shí）例
某鎢（wū）礦（kuàng）選廠於2007年投入（rù）生產，在原礦中，金屬鎢的儲量相對較大，同時伴生金屬包括銅、鉬等。在選廠生產中，全廠分（fèn）為重選段和細泥（ní）段二個作（zuò）業工段，其（qí）中，重選段每天能夠處理原礦約4500t，選礦工藝相對成熟，但還未實現係統的自動化控製，工人僅（jǐn）僅能夠憑借自身的經驗進行手動（dòng）調節，不僅較難實現對生產過程的及時準確控製，難以獲得良好的生產指標，同時也缺乏合理有效的管理數據支撐，在成本核算中存在著較大的困難（nán）。應用選（xuǎn）礦自動化技術，能夠充分考慮（lǜ）選礦過（guò）程中存在的各種影響因素，同（tóng）時能夠隨著入選礦石性質的變化，自動改變對於各個變量的管理和控製，使得選礦指標能夠達到*佳值，同時豐富管（guǎn）理手段，提高管理（lǐ）效果，降低管理成本（běn）。在鎢礦選廠生產中，應用工業雙氧水流量計組成自動（dòng）化監控係統，能夠有效豐富選礦管理手段，降低生產成本，提高生產（chǎn）效率。本文結合相應的工程實例，對自動化監控係統（tǒng）在（zài）鎢礦選廠生產中的設計應用進行了分析（xī）和探討。
二、自動化監控係統（tǒng）設計
針對鎢礦選廠生產（chǎn）的實際需求，這（zhè）裏（lǐ）應（yīng）用相應的自動化技術，對自動化監控係統進行了設計。在係統設計（jì）中，遵循“方案合理、技術先（xiān）進、運行可靠、操作方（fāng）便（biàn）”的（de）原則，係統整體采用集散（sàn）控製（zhì）係統，基於現場總線通訊，其整體網絡（luò）構架如下：
在設（shè）計（jì）區（qū）域建設中央控製室，包括一（yī）個工（gōng）程師站和一個操作站。DCS主櫃設置（zhì）在設備室，位於控製室（shì）旁邊，在現場相對集中的區域，放置一套遠程I/O櫃，在主櫃與I/O櫃間（jiān），采用Profibus總線通訊；在工（gōng）程師站、操作員站及DCS站主櫃間（jiān），采用以太網（wǎng）通訊。對於上位組態軟（ruǎn）件，采用亞控組態王軟（ruǎn）件平台，從實際管（guǎn）理需求出發，進行自（zì）主開發（fā）。
根據該選廠生產管理的實際需要，應該對以下設備進行相（xiàng）應的監測和控製：
（1）水計量：包括全廠14處用水，都（dōu）需要進行（háng）相應的計量考核，實現選（xuǎn）廠用水調度的水平衡。
（2）合格礦計量：在（zài）選廠生產過程，一（yī）共需要4處合格礦需要（yào）進行計量。
（3）原礦石計量：主要是在礦石機（jī）車運輸（shū）軌道對需要運出的礦石進行計量。
（4）設備狀態（tài）監測：對選廠生產中各類機械設備運行狀態的監測和管理。

三、自動化監控係統實現
應用自動化監控係統（tǒng），能夠有效實現對選廠生產過程中用水、用電（diàn）、物料、設備等的實（shí）時在線監測，能夠及時對出現的（de）故（gù）障（zhàng）進行報警，對（duì）需要調節的設備進行控製，同（tóng）時也可以根據實際生產需要，生（shēng）成相（xiàng）應的生產報表。整個自動化監控係統包括以下五個組成（chéng）部分：
（1）設備狀（zhuàng）態監測係統。該係統（tǒng）的主要功能，是針（zhēn）對設備啟停、故障及運行狀態的監測和管理，以及對一些特殊設備，如圓錐破碎機、棒磨機等工作電流、壓力等的監測。在設備狀態監測係統（tǒng）中，通過采集設備電氣（qì）輔助（zhù）點、熱繼信號點的信號，並將其傳輸（shū）到相（xiàng）對集中的區域，然後（hòu）經由多芯線纜，傳輸到I/O櫃的信息采集模塊，為後續的分析和管理提供（gòng）相應的數據（jù）支持。在（zài）圓錐破（pò）碎機和棒磨機中，存在著獨（dú）立的控製係統，能夠實現（xiàn）與工程師站和操作站的相互通信，設備（bèi）的運行狀態和相關參數能夠通過通訊的方式，在自動監控係統中準確直（zhí）觀的反映出（chū）來。
（2）棒磨控製係統。在（zài）鎢（wū）礦選廠生產中，棒磨流程如下：采（cǎi）集（jí）到的（de）礦石（shí）經振動給料機送到輸送皮帶上，經單螺旋分級機等環節，進入棒磨機進行磨礦加工。在該企業中，棒磨車間一共（gòng）有二台棒磨機。結合（hé）棒磨（mó）給料自動調節係統，能夠以棒磨機的實際運行工況為依據，實（shí）現對於振動給料機給料量和給料皮帶運行（háng）速度的控製，從而實現對於棒磨進料量的自動調節和控製。不僅如（rú）此，還能夠根據實際需要，進行相應的人工幹預。棒磨控製係（xì）統主（zhǔ）要包括PLC、觸摸屏、變頻器以（yǐ）及電流檢測設備（bèi）和通訊模塊等組成，通過以（yǐ）太網實現與整個自動化監控係（xì）統的連接。
（3）水計量係統。根據（jù）選廠新水用量、尾礦（kuàng）回水用（yòng）量和廠前回（huí）水用量，結合相（xiàng）應（yīng）的用水分配情況及水處理工藝流程，在14處（chù）需要進行計量的供水管（guǎn）道上（shàng），安裝工業（yè）雙（shuāng）氧水流量計，將流量信號傳輸到I/O櫃的（de）模擬（nǐ）量輸入模塊，經由PLC係統進行處理。水計量係（xì）統可以實時顯示各處流量，並進行自動累計，同時按照生產需要，自動生成生產（chǎn）報表。對各水池水（shuǐ）位實時顯示，方便生產調度及時調整抽水時段，實現生產用電的平峰填（tián）穀。在對工業雙氧水流量（liàng）計進（jìn）行選擇時，應該確保其附帶（dài）現場儀表（biǎo），以方便現場（chǎng）了解用（yòng）水情況。
（4）圓錐（zhuī）破碎（suì）控製（zhì）係統。圓錐破碎控（kòng）製係統是一個相對獨立的閉環控製係統，這裏選擇西（xī）門子200PLC作為核心控製器，利用溫度變送器，實現對於潤滑油溫度的（de）監測；利用壓（yā）力變送器，實現對油缸壓力（lì）的監測；利用電（diàn）流變送器，實現對主電機電（diàn）流的檢測。PLC係統能（néng）夠根據采集到的數（shù）據，按照相（xiàng）應的（de）控製模型，輸出一定的控製量（liàng），結合變頻器，控（kòng）製給礦電機的轉速，從而實現對（duì）給礦量的控（kòng）製，保（bǎo）證圓錐破碎機工作負荷的穩定（dìng）性。不僅如此，應該根據相（xiàng）應的要求，對排礦口的大小進行設定，並（bìng）通過液壓（yā）係統的電（diàn）磁閥，對錐體的升降進（jìn）行（háng）控製，以調整排礦口的大小。在係統中，遠（yuǎn）程監（jiān）控級可以通過設計監控（kòng）界麵，實現對於破碎機工作狀態的監測，同時也能夠實現參（cān）數的設（shè）置及破碎機的控製。該係統同樣通（tōng）過以太網，實現與自動化監控係（xì）統的相互通訊。
（5）供電計（jì）量係統。在原本的（de）選廠生產中，供電計量一般都是通過人工抄表的方式（shì）進行，不僅工作效率低下，而且容易出現人為失誤。而在該供電計量係統中，可（kě）以在需要（yào）計量的位置安裝相應的電計量模（mó）塊，從而實（shí）現對於用電度（dù）數的自動計量，以及對各種電（diàn）參數的自動監（jiān）測，如（rú）三相電壓、三相電流、有功功率、無（wú）功（gōng）功率、功率（lǜ）因數等（děng）。所有的電計量模塊都能夠通過RS-485通訊，實現與上（shàng）位計算機係統的相互（hù）通訊，並在操作站計算機係統中（zhōng）自動生成相應的記錄（lù）報表，方便（biàn）進行（háng）管理。
四、結語
在實際應用過程中，基於PLC和計算機的選礦生產自動化監測係統取得了良好的效（xiào）果，係（xì）統設計合（hé）理，能夠有效（xiào）滿足實際生產的需要，進行（háng）相應的功能和配置設計；設備選型合理，從鎢礦山的特點（diǎn）和周邊環境出發，對裝備進行的合理選擇，在保證係統（tǒng）穩定性（xìng）和可靠性的同時，有效減少了成本投入，為（wéi）生產成本的核算以及生產效（xiào）率（lǜ）的提高提供了準確的依據，為企業的持續穩定發展奠（diàn）定了堅實的基礎。

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