管道汙水流量（liàng）計在調試期與運行期故障有哪些典型的（de）故障
點擊次數：1731 發布時間：2020-12-24 03:05:10
管道汙水流（liú）量計調（diào）試期待故障一般（bān）出現在儀表安裝調試階段，一（yī）經排除，在以後相同條件下不（bú）會再出現。常見的調試期（qī）故障通常由安裝不妥、環境幹擾以及流體特性（xìng）影響等原因引起。
1）安裝方麵
通常是管道汙水流量計傳感器安裝位置（zhì）不正確引起的故障，常見的如將傳感器安裝在易積聚氣體的管係*高點；或安裝在自上而下的垂直管上，可能出現排（pái）空；或傳感器後無背壓，流（liú）體直接（jiē）排入大氣而形成測量管內非滿管。
2）環境方麵（miàn）
通常主（zhǔ）要是管道雜散電流幹擾，空間強電磁波幹擾，大型電機磁場幹擾等。管道（dào）雜散（sàn）電流幹擾通常采（cǎi）取良好的單獨接地保護就可獲得（dé）滿意結果，但如遇到強大的（de）雜散電流（如電（diàn）解車間管道，有時在兩電*上感應的交流電勢峰值Vpp可高達1V），尚需采（cǎi）取另外措施和管道汙水（shuǐ）流量計傳（chuán）感器與管道絕緣等。空間（jiān）電磁波幹擾（rǎo）一般（bān）經信號電纜引入，通常采用單層或多層屏蔽予以保護。
3）流體（tǐ）方麵
被測液體中（zhōng）含有均勻（yún）分布的微小氣泡（pào）通常不影響管道汙水流量計的正（zhèng）常工作，但隨著氣泡的增大，儀表輸出信號會出現波動，若氣泡大到足以遮蓋整個電*表（biǎo）麵時，隨著氣泡流過電*會使電*回路瞬間斷路而使輸出信（xìn）號（hào）出現更大的波動。
低頻方波勵磁的管道汙水流量（liàng）計測量固體含量過多漿液時，也將產生漿液噪（zào）聲，使輸出信號產生波動。
測量（liàng）混合介質時，如果在混合未均（jun1）勻前（qián）就進（jìn）入流量傳感進行測量，也將使（shǐ）輸出信號產生波動。
管道汙水流量計 電*材料與被測介質選配不當，也將（jiāng）由於化學作用或*化現象而影響正常測量。應根（gēn）據儀表選用或（huò）有關手冊正確選配電（diàn）*材料。
運行期（qī）故障：
運行期故障（zhàng）是管（guǎn）道汙水流量計經調試並正常運行一（yī）段時期後出現的故障，常見的運行期故障一般（bān）由流（liú）量傳感器內壁附著層、雷電打擊（jī）以及環境條件變化等（děng）因素引起。
1）傳感器（qì）內壁附著層
由於管道汙水（shuǐ）流量計常用來測量髒汙流體，運行（háng）一段時間後，常（cháng）會在（zài）傳感器內壁積聚附著層而產生故障。這些故（gù）障往往是由於附著層的電導率（lǜ）太大或（huò）太小造成的（de）。若附（fù）著物為絕緣層，則電*回路將出現斷（duàn）路，儀表不能正常工作；若附（fù）著層電導率顯著（zhe）高於流體電導率，則電（diàn）*回路將（jiāng）出現（xiàn）短路，儀表也不（bú）能正常工作。所以，應及時清除管道汙水流量計測量管內的附著結垢層。
2）雷電打擊
雷擊容易在儀表線路中感應出高電壓和浪湧電流，使儀表損壞（huài）。它主要（yào）通過電源線或勵磁（cí）線圈或傳感器與轉換器之間的流量信號線等途（tú）徑引入，尤其是從控製室電源線引入占絕大部分。
3）環境條件變化
在管道汙水流量計調（diào）試期間由於環境條件（jiàn）尚好（例如沒有幹擾源），流量計工作正常，此時往往（wǎng）容易疏（shū）忽安裝條件（例如接地並不怎麽良好）。在這種（zhǒng）情（qíng）況（kuàng）下，一旦環境條件變化（huà），運行期（qī）間出現新的（de）幹擾源（如在管（guǎn）道汙水流量計附近管道上進行電焊，附近安裝上大型變壓器等），就會幹擾儀表的正常（cháng）工作，流量計的（de）輸出輸出信號就會出現波動。
汙水管道計（jì）量表安裝 在測量管道流量中如何正確選型合適的汙水（shuǐ）管道流（liú）量計 關於（yú）無壓管道汙水流量計製造技術 錨噴豎井在汙水管道流量（liàng）計井中的應（yīng）用 管道（dào）式汙水流量計,酸堿汙水流量（liàng）計 關於（yú）造成管道式汙水流量計誤差的主要三類影響因素分析 管道式汙水流（liú）量計操（cāo）作說明鍵盤（pán）定義與顯（xiǎn）示（shì） 管道汙水流量計,一體汙水流量計 汙水管道式流量計的零點不穩定檢（jiǎn）查流程圖（tú）及應對措施 如何借助汙水管道流量計精確測量液（yè）體流量（liàng） 汙水管道流量計適用於（yú）各種應用（yòng）的經過（guò）驗證的解決方案 汙（wū）水管道流量計的漂移產生的原因及有效去除的（de）三個方法 汙（wū）水管道（dào）流量計在水處理工程中滿管狀態測量中的產品選（xuǎn）型（xíng） 汙水管（guǎn）道流量（liàng）計在重金屬廢水自動監（jiān）測係統中（zhōng）的應用（yòng） 管道式汙水流量計,dn500汙水流（liú）量計 管道汙水流量計,堿性汙水流量計 管道式（shì）汙水（shuǐ）流量計,防水型汙水流量計價格 隔膜泵上（shàng）的汙水（shuǐ）管道流量計提高（gāo）了（le）流量計量精度 如何選擇合適的汙水管網流量計和開關提高測量精確性（xìng） 管道式汙水流量計,dn300汙水流量計（jì） 汙水管道流量測量儀器,dn100汙（wū）水流量計 管道汙水流量計,化工汙水流量計 管（guǎn）道汙（wū）水流量（liàng）計價格 如何有效（xiào）提（tí）高汙水管（guǎn）道流（liú）量計使用電磁兼容性的（de）研究分（fèn）析 管道式汙水流量（liàng）計,dn400汙水（shuǐ）流量計 管道（dào）式汙水流量計,電磁（cí）汙水（shuǐ）流量計 管道汙水流量計 管（guǎn）道（dào）式汙水（shuǐ）流（liú）量計 汙水管道流量（liàng）測量儀器 管道式汙水流量計,汙水流量計廠家
1）安裝方麵
通常是管道汙水流量計傳感器安裝位置（zhì）不正確引起的故障，常見的如將傳感器安裝在易積聚氣體的管係*高點；或安裝在自上而下的垂直管上，可能出現排（pái）空；或傳感器後無背壓，流（liú）體直接（jiē）排入大氣而形成測量管內非滿管。
2）環境方麵（miàn）
通常主（zhǔ）要是管道雜散電流幹擾，空間強電磁波幹擾，大型電機磁場幹擾等。管道（dào）雜散（sàn）電流幹擾通常采（cǎi）取良好的單獨接地保護就可獲得（dé）滿意結果，但如遇到強大的（de）雜散電流（如電（diàn）解車間管道，有時在兩電*上感應的交流電勢峰值Vpp可高達1V），尚需采（cǎi）取另外措施和管道汙水（shuǐ）流量計傳（chuán）感器與管道絕緣等。空間（jiān）電磁波幹擾（rǎo）一般（bān）經信號電纜引入，通常采用單層或多層屏蔽予以保護。
3）流體（tǐ）方麵
被測液體中（zhōng）含有均勻（yún）分布的微小氣泡（pào）通常不影響管道汙水流量計的正（zhèng）常工作，但隨著氣泡的增大，儀表輸出信號會出現波動，若氣泡大到足以遮蓋整個電*表（biǎo）麵時，隨著氣泡流過電*會使電*回路瞬間斷路而使輸出信（xìn）號（hào）出現更大的波動。
低頻方波勵磁的管道汙水流量（liàng）計測量固體含量過多漿液時，也將產生漿液噪（zào）聲，使輸出信號產生波動。
測量（liàng）混合介質時，如果在混合未均（jun1）勻前（qián）就進（jìn）入流量傳感進行測量，也將使（shǐ）輸出信號產生波動。
管道汙水流量計 電*材料與被測介質選配不當，也將（jiāng）由於化學作用或*化現象而影響正常測量。應根（gēn）據儀表選用或（huò）有關手冊正確選配電（diàn）*材料。
運行期（qī）故障：
運行期故障（zhàng）是管（guǎn）道汙水流量計經調試並正常運行一（yī）段時期後出現的故障，常見的運行期故障一般（bān）由流（liú）量傳感器內壁附著層、雷電打擊（jī）以及環境條件變化等（děng）因素引起。
1）傳感器（qì）內壁附著層
由於管道汙水（shuǐ）流量計常用來測量髒汙流體，運行（háng）一段時間後，常（cháng）會在（zài）傳感器內壁積聚附著層而產生故障。這些故（gù）障往往是由於附著層的電導率（lǜ）太大或（huò）太小造成的（de）。若附（fù）著物為絕緣層，則電*回路將出現斷（duàn）路，儀表不能正常工作；若附（fù）著層電導率顯著（zhe）高於流體電導率，則電（diàn）*回路將（jiāng）出現（xiàn）短路，儀表也不（bú）能正常工作。所以，應及時清除管道汙水流量計測量管內的附著結垢層。
2）雷電打擊
雷擊容易在儀表線路中感應出高電壓和浪湧電流，使儀表損壞（huài）。它主要（yào）通過電源線或勵磁（cí）線圈或傳感器與轉換器之間的流量信號線等途（tú）徑引入，尤其是從控製室電源線引入占絕大部分。
3）環境條件變化
在管道汙水流量計調（diào）試期間由於環境條件（jiàn）尚好（例如沒有幹擾源），流量計工作正常，此時往往（wǎng）容易疏（shū）忽安裝條件（例如接地並不怎麽良好）。在這種（zhǒng）情（qíng）況（kuàng）下，一旦環境條件變化（huà），運行期（qī）間出現新的（de）幹擾源（如在管（guǎn）道汙水流量計附近管道上進行電焊，附近安裝上大型變壓器等），就會幹擾儀表的正常（cháng）工作，流量計的（de）輸出輸出信號就會出現波動。
上一篇：油（yóu）田汙水流量計測量含有其他混合物的液體時有哪些影響
下一篇：引起堿性（xìng）汙水流量計測量誤差的原因分析（xī）